Карта сайта
+7 (495) 726-55-60
+7 (495) 967-92-24
2-ой Котляковский перулок д.1, стр. 6
© 2017 D8.SYSTEMS

ПРОИЗВОДСТВА РТИ (РЕЗИНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗДЕЛИЯ)

Производство эластомеров (резинотехнических изделий) является одним из наиболее значительных источников вредных выбросов в атмосферу не по количественному, а по качественному составу. Выбросы предприятий по производству резинотехнических изделий отличаются разнообразием по составу и агрегатному состоянию - пары, газы, аэрозоли, твердые вещества.

В состав газовоздушных выбросов производства резинотехнических изделий  (РТИ) входят такие вредные вещества, как технический углерод (сажа), сера, оксид цинка, фенилнафтиламин (неозон Д), тетраметилтиурамдисульфит (тиурам), а-меркаптобензотиазол (каптакс), бисдисульфид (альтакс), тальк, бензин, ацетон, ацетофенол, акролеин, акрилонитрил, диметиламин, капролактам, сероводород, скипидар, толуол, метанол, бензол, фенол и многие другие соединения.

Практически все технологические операции производства резинотехнических изделий являются источниками выделения вредных веществ. Сюда относятся хранение, растаривание, развешивание, транспортировка материалов, подготовка смесей, формование заготовок, сборка изделий, клеепромазка, пропитка тканей, вулканизация и другие операции.

Резинотехнические изделия изготавливают разными способами: сборкой из отдельных заранее подготовленных деталей или полуфабрикатов с последующей вулканизацией; формованием с одновременной или последующей вулканизацией; литьем резиновой смеси в форму методом инжектирования с последующей вулканизацией. Заготовка деталей осуществляется формованием методом шприцевания или каландрования резиновых смесей. Эти операции сопровождаются нагревом резиновой смеси, при котором из нее выделяются различные газы, а также пыль талька, мела и каолина.

Клеепромазка, пропитка тканей, а также процессы склеивания деталей при сборке резиновых изделий сопровождаются выделением в атмосферу различных растворителей, например бензина БР-1 или БР-2, этилацетата.

На предприятиях резинотехнических изделий, как правило, используется горячая вулканизация при температуре 140 - 170 °С и повышенном давлении. Если при проведении предыдущих технологических операций выделение вредных веществ в атмосферу происходит равномерно по времени, то при вулканизации они выделяются неравномерно. Максимальное выделение вредных веществ происходит в конце процесса вулканизации при открывании крышки вулканизационного котла или при раскрытии пресс-форм. По мере остывания резиновых изделий выделение вулканизационных газов в значительной мере уменьшается. Количество выделяющихся при остывании изделий вредных веществ и время их выделения прямо пропорциональны массе изделий и площади их поверхности.

Спектр углеводородов, загрязняющих атмосферу, достаточно разнообразен. Значительная доля летучих (свыше 50 %) соединений приходится на ароматические углеводороды (бензол, толуол, стирол и их производные); нормальные и изопарафины (2,5-диметилгексан, додекан, 2,3,5-триметилгексан) и олефины (октен-1, нонен- 1, детен-3 и др.), большинство из которых относится к летучим органическим соединениям (ЛОС).

Для предотвращения загрязнения воздушной среды,  технологическое оборудование производства резинотехнических изделий должно быть герметизировано, оснащено типовыми отсосами и укрытиями. Все источники выбросов оборудуются газоочистными  установками с необходимой степенью очистки.

В процессе изготовления РТИ образуются  резиновые отходы.  Поэтому на современных заводах РТИ предусматриваются участки или цехи по переработке отходов.

Технология переработки отходов  состоит из подготовки отходов к использованию: сортировки и очистки от посторонних включений, обработки очищенных отходов на смесительных вальцах с целью усреднения физико-механических показателей. Разогретая смесь срезается с вальцов калиброванными листами и поступает на заготовительный участок для производства готовой продукции.

Примерно 20-30 % резинотехнических отходов (среди которых 60% невулканизированных) используют на самих предприятиях для изготовления изделий широкого потребления  (листы кровельные волокнистые; рулонная кровля; плиты для полов в животноводческих помещениях; плиты «Рездор» для покрытия спортивных сооружений; амортизаторы для железнодорожных шпал; техническая пластина; упаковочные кольца;  детали сантехнического оборудования; запасные части к автомобилям: тормозной башмак, брызговики, фартук защитный, уплотнитель для передних крыльев, защитные кожухи, коврики; накладки для лыж; резиновые ведра; шинки для детских колясок, велосипедов, хозяйственных сумок и т. д.).

Другим направление переработки резиновых отходов является их размол в крошку. Для такой переработки используют, в частности, автопокрышки больших размеров без металлического корда. Получаемую резиновую крошку можно перерабатывать в различные строительные материалы (битумно-резиновые мастики для антикоррозионной защиты различных сооружений, гидроизоляционные и кровельные рулонные материалы, в которых может содержаться 10-40 % крошки), эффективно использовать в качестве компонента материалов для дорожных покрытий, применять для изготовления химически стойкой тары, некоторых технических материалов и для других целей.

В результате пиролиза измельчённых автомобильных шин при 593-815 °С получают жидкие углеводороды, используемые в качестве топлива и твердый остаток, который можно использовать вместо сажи для производства резиновых технических изделий.

При двухстадийном высокотемпературном (900-1200 °С) пиролизе автомобильных покрышек можно получать сажу для нужд резиновой промышленности, шинный кокс с высокой адсорбционной способностью (в частности, по ионам тяжелых металлов при их извлечении из промышленных сточных вод), горючий газ и сырье для черной металлургии.

Вредные вещества, выделяющихся от технологических процессов при производстве и переработки РТИ, имеют сложный состав. Это  объясняется большой номенклатурой выпускаемых изделий и соответственно используемых для их изготовления материалов и ингредиентов, а также разнообразием процессов получения резинотехнических изделий. При их изготовлении применяются около 30 видов каучуков, свыше 100 ингредиентов, растворителей и органических добавок.

Учитывая  индивидуальные особенности технологий каждого предприятия, наши специалисты конструкторского и технологического отделов, разрабатывают газоочистные комплексы «Д8»  по Техническому заданию Заказчика для очистки отводимого, рециркуляционного  воздуха либо воздуха рабочих зон  от вредных (ядовитых) веществ и запахов до ПДВ, ПДК, а также по снижению тоннажа общих вредных концентраций до 98%.

Применение дополнительных стандартных газоочистных модулей (масштабирование), позволяет производить  высокоэффективную газоочистку любых объемов и количеств загрязнений.

Применение  газоочистных комплексов «Д8 Поток» позволит:

  • избежать санкций со стороны общественного и государственного контроля за экологией, связанных c выбросом в атмосферу вредных веществ;
  • избежать превышений ПДК вредных веществ в рабочих зонах;
  • обеспечить выполнение всех санитарно-гигиенических требований на производстве;
  • избежать возгораний в системах вытяжных воздуховодов;
  • обеспечить возможность возврата теплого очищенного воздуха в другие помещения (при достижении необходимых показателей).

Газоочистные становки «Д8 Поток»  имеют все необходимые сертификаты и разрешения:

  • Декларация о соответствии ТР ТС 010/2011 Таможенный союз  ТС N RU D-RU.AВ24.В.02458
  • Декларация о соответствии ТР ТС 020/2011 Таможенный союз  ТС N RU D-RU.AВ24.В.02459
  • Сертификат на тип продукции №ТС RU T-RU.AB24.00300
  • Сертификат соответствия, серийный выпуск №ТС RU CRU.AB24.B.04310
  • Гигиенический сертификат Экспертное заключение № 402 и Протоколы
  • Сертификат пожарной безопасности № НСОПБ.RU.ПР.063/3.Н.01094 
1.png
2.png
3.png
4.png
5.png
6.png
7.png
8.png
9.png
11.png
12.png
10.png
13.png
14.png
15.png
16.png
17.png